Кристина Ривша (nouglysv) wrote,
Кристина Ривша
nouglysv

Как это делается: переработка пластиковых бутылок "bottle-to-bottle" (36 фото)

В современном мире технологии переработки пластика шагнули далеко вперёд, поэтому всё чаще на различных изделиях и товарах можно прочесть надпись: "Изготовлено из переработанного пластика". Даже PET-бутылки перерабатывают в… PET-бутылки.



В России действует пока один завод, работающий по технологии "bottle-to-bottle". И как всё это происходит, мы вам сегодня покажем:



Завод «Пларус» был открыт в 2007 году на окраине подмосковного Солнечногорска.




Сегодня тут перерабатывают 1800-2500 тонн пластиковых бутылок в месяц. На входе — грязные использованные бутылки, на выходе — чистое сырье для производства новых.



Сбор сырья производится по сортировочным станциям и полигонам бытовых отходов.



В России не привыкли к тому, что мусор может стоить денег, да и раздельный его сбор не развит (доля «разделки» у завода — не более 1%). Часть бутылок завод закупает у фитнес-клубов и отелей, но и это погоды не делает. Главный источник сырья — обычные свалки со всей страны (везут даже с Урала), где мусор сортируют вручную, выделяют из него бутылки, после чего пакуют и продают заводу. 300-килограммовые кипы грязных прессованных бутылок привозят на территорию завода, где они ждут своего часа.



Первый цех занят отбором и сортировкой бутылок. Все оборудование предприятия европейское, от лидеров отрасли переработки ТБО — BRT Recycling Technologie GmbH (Германия), TOMRA Systems ASA (Германия), RTT Steinert GmbH (Германия), BOA (Голландия), SOREMA (Италия), BUHLER AG (Швейцария).



Кипы загружаются в бункеры сортировочных линий, после чего происходит их распаковка и сортировка.



По большому счету, завод мог бы работать автоматически, но в российских реалиях это невозможно. Автоматические линии умеют различать и раскладывать бутылки по цветам, но как в Европе, где пластик поступает в переработку в чистом виде, у нас это не работает — в связи с очень сильной загрязненностью исходного сырья необходима помощь человека и не одного.





Несколько бригад рабочих вручную сортируют бутылки, срезают этикетки, выкидывают затесавшийся мусор и тару, которая не может быть переработана, например, целиком затянутую в термоусадочный пластик, с посторонними предметами внутри или нестандартного цвета. Для переработки подходят только голубые, коричневые, бесцветные и зеленые бутылки. Последние, к слову, пользуются наименьшей популярностью у заказчиков.



Отсортированные по цветам бутылки вновь прессуются в кипы и перевозятся на улицу — на склад, где ожидают попадания во второй цех.



В следующем цеху все начинается с распаковки «отсортированных» кип…



…после чего бутылки отправляются на мойку.



Здесь тара «стирается» сначала в холодной воде, потом в горячей, потом в щелочном растворе и специальном моющем средстве.





Бутылка отмывается снаружи, растворяется клей, которым была приклеена этикетка. После серии моек — очередной пост ручной сортировки и магнитная металлосепарация.





Следующий этап — дробление. Бутылки измельчаются вместе с пробками, после чего получившиеся хлопья снова проходят процедуру тщательной очистки. В специальном барабане, заполненном жидкостью, происходит отделение бутылочного пластика от пробочного. Плотность у них разная, и хлопья от пробок всплывают на поверхность.



Бутылочные хлопья проходят процедуру финальной индуктивной металлосепрации, после чего специальный компьютерный станок отбирает бракованные флексы другого цвета.



Затем часть продукции упаковывают в 2-метровые мягкие контейнеры, так называемые Big-Bag. Флекс — прекрасное сырье для изготовления различных хозтоваров, стройматериалов и даже… флисовой ткани!



Перед запуском в дальнейшее производство берется проба полученных хлопьев, которая отправляется в химическую лабораторию для различных тестов.







После этого хлопья пневмотранспортом подаются в третий цех — на линии экструзии и гранулирования. Процесс полностью автоматизирован.



Процесс в третьем цеху состоит из нескольких этапов. Во-первых, повторное металлоотделение, потом предварительный разогрев, удаление ацетальдегида и других вредных примесей, фильтрация. Сначала хлопья режутся в измельчителе, после чего флекс плавится при температуре 280 градусов Цельсия.









Фильера выдавливает из расплавленного и очищенного пластика тонкие нити (стренги), которые сушатся и режутся на гранулы.





Аморфный гранулят транспортируется на кристаллизацию и далее поступает в реактор.



После 16-тичасовой поликонденсации в реакторе под воздействием азота и высокой температуры аморфный гранулят превращается в финальное сырье — высоковязкий ПЭТ-гранулят для производства ПЭТ-бутылок.



Каждая партия продукции повторно контролируется: полученные гранулы внимательно изучаются специалистами.



Готовый продукт упаковывают в большие мешки, после чего отправляют заказчикам.







Гранулят одобрен для использования в упаковке для пищевых продуктов согласно экспертному заключению ФБУЗ «Центр гигиены и эпидемиологии Московской области». Бутылки из него получаются точно такие же прозрачные и чистые, как и из обычного гранулята, полученного химическим путем.



В год завод, на котором работают 150 человек, может выпускать до 10 тысяч тонн готовой продукции, но текущий объем меньше. Причина — нехватка исходного сырья… Именно поэтому одним из организаторов туров на завод «Пларус» является организация… GreenPeace. Экологи приветствуют раздельный сбор мусора и переработку пластика — этот процесс в три раза меньше вредит планете, чем обычное производство пластика. Серьезный повод задуматься!



Оригинал взят у ljchief в Как это делается: переработка пластиковых бутылок "bottle-to-bottle" (36 фото)

Tags: завод, интересно, переработка, пластик
Subscribe
promo nouglysv september 1, 2014 14:37 1
Buy for 10 tokens
Здесь вы можете разместить свой пост или рекламу
  • Post a new comment

    Error

    default userpic

    Your IP address will be recorded 

    When you submit the form an invisible reCAPTCHA check will be performed.
    You must follow the Privacy Policy and Google Terms of use.
  • 0 comments